液压单体支护维修工艺及标准  1、单体液压支柱拆缷：   1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。   1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通气阀,放掉支柱内腔液压油   1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体；打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。   1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上, 摇动手把冲下活塞取下手把体。   1.5、通气阀的拆卸:拔下端盖，取出钢球，用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。   1.6、活塞的拆卸:用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和钢球一起退出。将专用工具涨锥装在泵套内,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。冲击涨锥使泵套将活塞中的32×3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。   1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。用钳子拔下卸载装置上的开口销。退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽内,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。   1.8、安全阀的拆卸：将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝,  用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒(中心带锥孔) 退出阀座。  2、清洗、检验及修复部件      根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交由检验人员进行检验修复。 2.1、单体活柱外圆的修复  单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1／2到2／3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸内，严重影响活塞Y型密封圈密封。所以，修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀，表面粗糙度达到Ra0.8。因此采用如下工艺修复活柱体外圆。   筛选，校直→磨外圆→除锈，除油→镀铁→磷化→磨外圆φ92h9( 0 -0.087)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配 2.2、单体柱油缸的修复   由于单体支柱易受到活柱体回缩时带进的灰尘杂质，影响单体支柱密封，所以修复油缸应使油缸内表面耐磨耐腐蚀，采用电镀方法使其粗糙度达到Ra0.8，采用如下工艺修复油缸内壁。  筛选→按大修标准长度，切掉油缸两端磨损部分→油缸内壁除油、除锈→两端分别平头倒内、外角→工业镀铜φ100(+0.14  0)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配。 2.3、顶盖、底座及手把体的修复   机械去绣后清洗，然后干燥处理，特别注意密封区的处理，对于变形严重或密封区腐蚀较严重的工件，需进行维修处理，对于圆柱销，需去绣后检验其胀量及尺寸，不合格的换新，顶盖有缺防滑爪时焊接修复。  2.4、维修过程中一般将全部橡胶件，尼龙件，与连接钢丝全部更新。  3、组装  3.1、三用阀的组装   3.1.1组装前的准备：    a、合格的三用阀零件,在组装前必须用压力油冲洗干净,任何有毛刺、铁屑或生锈的零件均不得组装；    b、装好全部O形密封圈；    c、导向套的组装：把安全阀垫装入六角导向套中，要装到底，并检查安全阀垫工作面是否平整。在阀座和六角导向套接触时，阀垫压缩量应控制在0.15～0.25毫米；    d、注油阀体的组装：将单向阀座连同限位套一起装入注油阀体中，并装入φ8钢球，再用一字型螺丝刀拧紧压紧螺套（拧紧程度要适当，以防单向阀座变形）。并把卸载阀阀垫装入注油阀体。将阀针装入阀座中，阀针端面不应露出阀座端面，并检查运动是否灵活，再装入阀套内。然后将连接螺杆拧入阀套并拧紧，拧紧力应为30～40N.M。用镊子将六角导向套装入阀套内，检查六角导向套轴向运动是否灵活，应无卡阻，然后装入φ8钢球、弹簧座、安全阀弹簧，用调压工具拧紧调压螺丝。      安全阀部分装好以后，将阀套装入装配套筒中（专用装配工具），单向阀锥簧装在连接螺杆上，套上左阀筒并与装配套筒拧紧，用套筒搬手将注油阀体拧入连接螺杆（即注油阀体中卸载阀阀垫接触连接螺杆后再拧紧1/4圈为宜）。然后 拧下装配套筒，换上右阀筒。组装好的三用阀，需进行调压和试验。安全阀的开启压力调定，是用调压工具调整调压螺丝的进退来实现的。    调好的安全阀应涂上M10乳化剂 封存。  3.2、支柱组装  3.2.1、组装前的准备：    a、注意严格清洗活柱、油缸、活塞、底座、手把体等零件，不允许有铁屑和污物；   b、在手把体内表面，顶盖与接长筒配合面，底座与油缸配合面及活塞与活柱配合面涂防锈油；   c、在活塞、底座上装入O形密封圈及防挤圈，注意防挤圈的位置应紧靠O形密封圈的低压侧；   d、把Y型密封圈、防挤圈和导向环装在活塞上，注意活塞导向环外径应大于活塞的最大外径。 3.2.2、活柱体的组装顺序：  a、将防尘圈和活塞导向环按次序（注意方向）装在手把体上；  b、将手把体套入活柱体，应先在限位钢丝圈槽中装上一个O型密封圈（作为装配工具），这样手把体上的防尘圈就能顺利通过，然后取下O型密封圈，将限位钢丝圈涂油装在活柱上，并测量限位钢丝圈的外径（应比油缸直径小0.5毫米以上）； c、将活塞装入活柱； d、把复位弹簧挂在活柱体中。 3.2.3支柱的整体组装：    a、将装好的活柱体整体装入油缸，并将手把体装好，穿上连接钢丝；    b、将顶盖装入活柱体，用弹性圆柱销联接好，所有弹性圆柱销不允许露出，其开口应垂直于支柱的轴向方向。并注意使顶盖126X126方体轴线与柱头阀孔轴线平行；   c、将复位弹簧挂在底座弹簧挂环上，并将底座装入油缸，穿好底座钢丝；   d、装上三用阀，并使三用阀卸载孔轴线垂直于支柱轴线；e、组装完毕后，水平放置支柱，用手将活柱自油缸中拔出300～400毫米（对高度低的支柱可少拔出一些），活柱应在复位弹簧作用下自动回缩，若不能全部回缩，应拆开检查，找出原因。  3.3、组装注意事项  3.3.1支柱的组装注意事项       a、支柱的组装按拆卸过程相反的顺序进行。组装过程中应注意下列事项:        1）、严格清洗,压气次净各零部件，防止脏东西进入系统。    2）、手把体内表面,顶盖与接长管,活塞与活柱筒配合面,套管与护管,套筒与曲柄, 曲柄与滑块，滑块与滑块体的配合面，组装前应涂防锈油。   3）、活塞的组装:   ⑴、拧紧螺套时用力要适当,既要压紧单向阀座,又不能因压紧力过大、使单向阀座密封面变形而影响密封性能。    ⑵、组装后导向环外径应大于活塞头最大直径。  4）、安全阀组装：    ⑴、组装前应严格检查六角导向套等零件毛刺是否清除干净。用镊子夹住六角导向套,检查在阀套中活动是否灵活,不得有卡阻涩滞现象。    ⑵、压紧螺钉应拧紧,安全阀垫工作表面应平整,不允许有凹凸现象, 六角导向套装配时,应保证阀座对安全阀垫的压缩量为0.2-0.3毫米。 ⑶、阀针不允许露出阀座端面。   ⑷、连接螺杆与阀套螺纹连接处应涂少量厌氧胶防松。  ⑸、调好的安全阀调压螺丝不应露出阀套端面。  b、组装   1）、连接钢丝应打入槽内,钢丝头部弯成“O”形(折回长度以不出槽为宜) ,保证手把体转动过程中不致将钢丝带出。连接钢丝装好后,槽口用火漆或油漆腻子封口,以防钢丝锈蚀。  2）、组装安全阀时,应使阀套外圆端部一字形槽与活柱筒轴线平行。   3）、安装顶盖时,应按顶盖内( 86毫米)中心线与阀体轴线平行,并符合图纸装配位置的要求;   4）、弹性圆柱销安装时,注意应使开口呈水平位置,安装后圆柱销口应有1～2mm间隙,在装橡胶塞时,应防止圆柱销开口堵塞,影响进气。   5）、所有安装弹簧挡圈处应涂防锈油。6）、组装时不允许用铁器敲打缸体和活柱筒等零件，支柱全部装好后应按要求定量注入清洁的专用液压油。  7）、组装完毕的支柱,活柱应落到底,在搬运、保管过程中，不允许任意摔砸,防止零件损坏。  4、工艺标准  4.1、一般规定    4.1.1、单体液压支柱检修应全部解体，各部件清洗干净，零件装配前应仔细清洗，严禁用棉纱或棉织物擦拭密封面。更换损坏的零部件，对密封件和塑料件要全部更换。    4.1.2、维修好的支柱，应将内腔乳化液放尽。三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。    4.1.3、支柱维修后应将活柱降到底，垂直或倾斜放置，存放在气温不低于0℃、空气干燥的室内。    4.1.4、大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧，改制支柱、全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。    4.1.5、活柱表面修复后应进行防腐处理，表面无凸出部分，允许留有轻微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必须有镀层覆盖不漏基体。   4.1.6、按图纸及有关技术文件进行组装。    4.1.7、维修后的支柱应按有关规定进行操作性能及密封性能检验，任何性能指标不合格的支柱不允许出厂。  4.2、活柱体检测项目及技术标准   依据MT/T549《单体液压支柱维修规范》零件修复的精度：油缸内径公差、直线度允许比图纸要求低一级，活柱直线度、外径公差允许比图纸要求低两级。    4.2.1、φ100mm缸径的支柱外径尺寸及公差应为φ92h9  mm。    4.2.2、外径表面允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。   4.2.3、缸径为φ100mm的支柱底口尺寸及公差应为φ80h9  mm，底口φ80h9 mm圆柱面 不允许锈蚀。    4.2.4、底口15°倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。   4.2.5、表面硬度为HB(270～310)度。   4.2.6、镀层厚度应为(45～60)μm。6）、组装时不允许用铁器敲打缸体和活柱筒等零件，支柱全部装好后应按要求定量注入清洁的专用液压油。  7）、组装完毕的支柱,活柱应落到底,在搬运、保管过程中，不允许任意摔砸,防止零件损坏。  4、工艺标准  4.1、一般规定    4.1.1、单体液压支柱检修应全部解体，各部件清洗干净，零件装配前应仔细清洗，严禁用棉纱或棉织物擦拭密封面。更换损坏的零部件，对密封件和塑料件要全部更换。    4.1.2、维修好的支柱，应将内腔乳化液放尽。三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。    4.1.3、支柱维修后应将活柱降到底，垂直或倾斜放置，存放在气温不低于0℃、空气干燥的室内。    4.1.4、大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧，改制支柱、全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。    4.1.5、活柱表面修复后应进行防腐处理，表面无凸出部分，允许留有轻微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必须有镀层覆盖不漏基体。   4.1.6、按图纸及有关技术文件进行组装。    4.1.7、维修后的支柱应按有关规定进行操作性能及密封性能检验，任何性能指标不合格的支柱不允许出厂。  4.2、活柱体检测项目及技术标准   依据MT/T549《单体液压支柱维修规范》零件修复的精度：油缸内径公差、直线度允许比图纸要求低一级，活柱直线度、外径公差允许比图纸要求低两级。    4.2.1、φ100mm缸径的支柱外径尺寸及公差应为φ92h9  mm。    4.2.2、外径表面允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。   4.2.3、缸径为φ100mm的支柱底口尺寸及公差应为φ80h9  mm，底口φ80h9 mm圆柱面 不允许锈蚀。    4.2.4、底口15°倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。   4.2.5、表面硬度为HB(270～310)度。   4.2.6、镀层厚度应为(45～60)μm。

液压单体支柱维修工艺及质量检修标准

       8 5.1.2、安全阀高、低压密封性能试验：     安全阀应在不小于关闭压力下进行高压密封试验；在≤2MPa压力下进行低压密封试验；高低压密封试验均应稳压2分钟，不允许渗漏。    5.2、活塞     组装后应检查φ9.5钢球与单向阀阀座密封是否严密，在2MPa以下压力下稳压2分钟，不允许渗漏。    5.3、通气阀    组装后取下钢球，往通气阀中注入少量煤油，检查阀芯密封是否严密，不允许渗漏。    5.4、支柱整体试验      5.4.1、操作试验：    a、检查升、降柱是否灵活，作用在手上的力是否过大。      b、测定每摇一次手把的活柱升高量是否达到规定要求。          c、检查活柱行程能否达到规定高度。升柱过程中不允许出现活柱自动下缩现象。降柱速度不得大于规定时间，初撑力能否达到规定要求。 5.4.2、高、低压密封试验    在支柱最大行程三分之二处进行试验。    a、高压密封压力为安全阀关闭压力以上，低压密封压力应≤2MPa；   b、高、低压密封各稳压两分钟，不允许有压降现象。          c、将支柱水平放置，检查通气阀动作是否灵活，密封性能是否良好。支柱水平或倒置时，不允许液压油从通气阀中渗漏。    d、检查支柱各密封处、焊接处是否漏油。     e、在打压试验过程中出现的故障及处理办法见下表：